تاروں اور کیبلز ، مقناطیس تار ، اور مختلف قسم کے تار کی پروسیسنگ میں بنیادی سامان کے طور پر ، تار سمیٹنے والی مشینوں کی آپریشنل استحکام کو براہ راست پیداوار کی کارکردگی اور مصنوعات کے معیار پر اثر انداز ہوتا ہے۔ تاہم ، بہت ساری کمپنیاں روز مرہ کی دیکھ بھال کو نظرانداز کرتی ہیں ، جس کے نتیجے میں بار بار سامان کی ناکامی ہوتی ہے ، خدمت کی زندگی کو مختصر کیا جاتا ہے ، اور یہاں تک کہ پیداوار کی حفاظت کے حادثات بھی۔ سائنسی روزانہ کی دیکھ بھال نہ صرف سامان کی درستگی کو برقرار رکھتی ہے بلکہ بحالی کے اخراجات کو بھی کم کرتی ہے اور مستقل پیداوار کو یقینی بناتی ہے۔ یہ مضمون پانچ پہلوؤں سے تار سمیٹنے والی مشینوں کے لئے روز مرہ کی دیکھ بھال کے کلیدی نکات کی وضاحت کرتا ہے: صفائی اور بحالی ، مکینیکل جزو معائنہ ، بجلی کے نظام کی بحالی ، چکنا کرنے کا انتظام ، اور آپریٹنگ طریقہ کار۔
1. صفائی اور بحالی: پوشیدہ خطرات کو ختم کرنے کا بنیادی اقدام
تار کی سطح سے تار تار سمیٹنے والی مشین ، تیل اور دھات کی دھول کے ساتھ ساتھ ماحول سے ریشوں کی نجاستوں کے آپریشن کے دوران ، آسانی سے سامان کی سطح اور داخلی ڈھانچے پر عمل پیرا ہوسکتی ہے۔ لمبی - اصطلاح جمع گرمی کی کھپت کے سوراخوں کو روک سکتی ہے ، ٹرانسمیشن کے اجزاء پہن سکتی ہے ، یا بجلی کے شارٹس کا سبب بن سکتی ہے۔ روزانہ آپریشن کے بعد ، مشین کی سطح سے کسی بھی باقی تار کے سکریپ کو صاف کرنے کے لئے نرم برش (جیسے نایلان برش) استعمال کریں ، - اپ ریل لیں ، اور ریک آف ریک آف - ادا کریں۔ سمیٹنے والے سر اور تناؤ ایڈجسٹمنٹ میکانزم جیسے نازک علاقوں کے لئے ، سطح کی کوٹنگ کو کھرچنے سے بچنے کے ل an ، ایک کپاس کے کپڑے سے آہستہ سے مسح کریں۔ ہفتہ وار ، حفاظتی احاطہ کھولیں اور ٹرانسمیشن گیئر باکس ، سروو موٹر ہیٹ سنک ، اور بجلی کے کنٹرول کابینہ کے ایئر انلیٹ سے دھول صاف کرنے پر توجہ دیں۔ عمر بڑھنے والے الیکٹرانک اجزاء کی ایک عام وجہ ہے۔ یقینی بنائیں کہ ایئر انلیٹ گوز کی رکاوٹ سے پاک ہے ، اور ضرورت کے مطابق ویکیوم کلینر کا استعمال کریں۔ اس کے علاوہ ، ریل کلیمپوں میں موجود خلیجوں سے کسی بھی باقی تار کے سکریپ کو صاف کرنے پر خصوصی توجہ دیں تاکہ وہ تکلا کے گرد الجھنے سے بچ سکیں اور اس کے بعد کے مادی لوڈنگ کو متاثر کریں۔
2. مکینیکل جزو معائنہ: آپریشنل درستگی کو یقینی بنانے کی کلید
مکینیکل ڈھانچے کا استحکام براہ راست سمیٹنے کی درستگی اور سامان کی زندگی کا تعین کرتا ہے۔ روزانہ مشین شروع کرنے سے پہلے ، آپریٹر کو تکلا بیرنگ کی آپریٹنگ حالت کی جانچ کرنی چاہئے۔ دستی طور پر تکلا (طاقت سے بند ہونے کے ساتھ) کو موڑنے سے کوئی یقینی اور غیر معمولی شور کو یقینی بنانا چاہئے۔ اگر کسی بھی طرح کی چھڑی کا پتہ چلا ہے تو ، اس سے تیل یا بال بیئرنگ پہننے کی کمی کی نشاندہی ہوسکتی ہے ، جس میں فوری طور پر بند اور مرمت کی ضرورت ہوتی ہے۔ تناؤ ایڈجسٹمنٹ سسٹم کی استحکام بھی اتنا ہی اہم ہے۔ سمیٹنے کے دوران تار کے تناؤ میں تبدیلیوں کا مشاہدہ کرکے ، آپ اس بات کا تعین کرسکتے ہیں کہ آیا تناؤ گھرنی ، مقناطیسی پاؤڈر بریک ، یا سروو ٹینشن کنٹرول ماڈیول صحیح طریقے سے کام کر رہا ہے۔ اگر تار پر تہوں کے درمیان اچھ .ا ، ٹوٹ جاتا ہے ، یا اوورلیپ ہوتا ہے تو ، تناؤ سینسر کو کیلیبریٹ کریں یا بریک پریشر پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں۔ گائیڈ پلنی اسمبلی (بشمول تار گائیڈ گھرنی اور تار ٹریورنگ گھرنی) کو بھی پہننے کے لئے روزانہ ضعف معائنہ کیا جانا چاہئے۔ اگر پہیے کے کنارے دکھائی دینے والی خروںچ کو ظاہر کرتا ہے یا قطر 0.5 ملی میٹر سے زیادہ کی طرف سے انحراف کرتا ہے تو ، اس سے تار کو رگڑ کو نقصان پہنچا سکتا ہے اور اسی تصریح کے گائیڈ گھرنی کے ساتھ اس کی جگہ لینا چاہئے۔ مشین فریم کی افقیتا کو ماہانہ (ایک سطح کا استعمال کرتے ہوئے) بھی ماپا جانا چاہئے۔ اگر انحراف 1 ڈگری سے تجاوز کر جاتا ہے تو ، مشین جھکاؤ کی وجہ سے سمیٹنے والے انحراف کو روکنے کے لئے اینکر بولٹ کو ایڈجسٹ کریں۔
3. بجلی کے نظام کی بحالی: ناکامی سے بچاؤ کے اہم اقدامات
بجلی کے نظام کی وشوسنییتا محفوظ سامان کے عمل کو یقینی بناتی ہے۔ ڈھیلے رابطوں (پاور کیبلز ، انکوڈر سگنل کیبلز ، اور سینسر کنیکٹر پر توجہ مرکوز کرنے والے) کے لئے روزانہ کنٹرول کابینہ کے ٹرمینلز کو چیک کریں۔ ڈھیلے رابطے آرکنگ کا سبب بن سکتے ہیں ، جس سے کنٹرول ماڈیول کو نقصان پہنچتا ہے۔ نیز ، کسی بھی غیر معمولی بدبو (جیسے جلانا) کے لئے کابینہ کا مشاہدہ کریں۔ یہ سرکٹ بورڈ کے زیادہ گرمی یا موصلیت کے بگاڑ کی نشاندہی کرسکتے ہیں۔ ماہانہ ، کنٹرول کابینہ (خاص طور پر پی ایل سی کنٹرولر ، انورٹر ، اور سروو ڈرائیو کے گرمی کی کھپت کے سوراخوں) سے دھول اڑانے کے لئے خشک کمپریسڈ ہوا کا استعمال کریں تاکہ کم سرکٹس کا سبب بننے والے کنڈکٹو دھول کے جمع ہونے سے بچا جاسکے۔ لمبے - ٹرم آپریشن میں سامان کے ل it ، یہ تجویز کی جاتی ہے کہ بجلی کی فراہمی وولٹیج استحکام سہ ماہی کی جانچ پڑتال کریں (اتار چڑھاو کی حد کو ± 5 ٪ کے اندر کنٹرول کیا جانا چاہئے) اور موٹر سمیٹنے اور رہائش کے درمیان موصلیت کے خلاف مزاحمت کی پیمائش کرنے کے لئے میگووہمیٹر کا استعمال کریں (جس کی قیمت 0.5 ME سے کم نہیں ہے) رساو کو روکنے کے لئے۔ مزید برآں ، کنٹرول سسٹم کی ناکامیوں کی وجہ سے عمل کے اعداد و شمار کے نقصان کو روکنے کے لئے سامان کے پیرامیٹرز (جیسے سمیٹنگ کی لمبائی ، رفتار اور تناؤ کی ترتیب) کو باقاعدگی سے بیک اپ کیا جانا چاہئے۔
4. چکنا کرنے کا انتظام: حرکت پذیر اجزاء کی زندگی کو بڑھانے کے لئے ضروری ہے
ناکافی اور ضرورت سے زیادہ چکنا دونوں مکینیکل لباس کو تیز کرتے ہیں۔ اسپنڈل بیرنگ ، گیئر باکسز ، اور ڈرائیو چینز کو سامان کے دستی (عام طور پر ہر 200 - 300 گھنٹے) کے مطابق سختی سے چکنائی دی جانی چاہئے۔ اعلی - درجہ حرارت لتیم - پر مبنی چکنائی (جیسے NLGI گریڈ 2) کی سفارش کی جاتی ہے۔ نمی یا نجاست پر مشتمل کوالٹی چکنائی کم - استعمال کرنے سے گریز کریں۔ چکنائی کے ذریعہ چکنائی کی دکان سے پرانی چکنائی کو نچوڑ نہ جانے تک چکنائی کے نوزل کے ذریعہ چکنائی بھری جائے۔ تار کی آلودگی کو روکنے کے لئے براہ راست باہر سے درخواست نہ دیں۔ نیومیٹک ٹینشنرز (اگر کوئی ہے تو) کے لئے ، روزانہ ہوا کے ٹینک کو نکالیں اور فلٹر عنصر کو سہ ماہی تبدیل کریں تاکہ نمی کو سلنڈر میں داخل ہونے اور زنگ آلود ہونے سے بچایا جاسکے۔ یہ نوٹ کرنا ضروری ہے کہ چکنا کرنے والے چکر مختلف اجزاء کے ل. مختلف ہوسکتے ہیں (مثال کے طور پر ، اعلی - تیز رفتار سمیٹنے والے سروں کی بیرنگ زیادہ بار بار چکنا کرنے کی ضرورت ہوتی ہے)۔ آپریٹرز کو ہر جزو کے لئے صاف کرنے کے وقت اور رقم کو واضح طور پر واضح کرنے کے لئے ایک چکنا کرنے والے لاگ کو برقرار رکھنا چاہئے تاکہ غلطی سے بچنے کے ل.
5. آپریٹنگ معیارات: روز مرہ کی دیکھ بھال کے لئے ادارہ جاتی ضمانت
سائنسی نگہداشت کے لئے معیاری آپریٹنگ طریقہ کار کی ضرورت ہے۔ کمپنیوں کو "سمیٹنے والی مشینوں کو پھنسانے کے لئے روزانہ معائنہ کا شیڈول" تیار کرنا چاہئے ، جس میں آپریٹرز کو شفٹوں سے پہلے سامان کی ظاہری شکل اور سالمیت کا معائنہ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے (جیسے ، حفاظتی دروازے بند ہونے کو یقینی بنانا اور ایمرجنسی اسٹاپ بٹن کام کر رہا ہے) ؛ شفٹ کے دوران آپریٹنگ حیثیت کی نگرانی کریں (جیسے غیر معمولی شور کی سطح اور درجہ حرارت میں اضافے کے معیارات سے زیادہ) ؛ اور پوسٹ - شفٹ کلیننگ اور ریپوزیشن (جیسے ، ریلوں کو محفوظ بنانا اور ٹولز کو محفوظ کرنا) انجام دیں۔ نئے ملازمین کو اپنی ملازمت شروع کرنے سے پہلے سامان کے ساختی اصولوں اور بحالی کے اہم نکات پر خصوصی تربیت حاصل کرنا ہوگی اور آزادانہ طور پر کام کرنے سے پہلے تشخیص پاس کرنا چاہئے۔ اس کے علاوہ ، یہ تجویز کیا جاتا ہے کہ ہر چھ ماہ میں فوری طور پر ممکنہ خطرات کی نشاندہی کرنے اور عمر بڑھنے والے اجزاء کی جگہ لینے کے لئے ہر چھ ماہ میں - گہرائی کی بحالی (جس میں ٹرانسمیشن سسٹم انشانکن ، بجلی کے جزو کی جانچ ، اور حفاظتی آلہ معائنہ ، اور حفاظتی آلہ معائنہ بھی شامل ہے) میں پرفارم کرنے کے لئے سازوسامان تیار کرنے والے یا پیشہ ورانہ دیکھ بھال کرنے والی ٹیم کو مدعو کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔
نتیجہ
روزانہ ایک پھسلنے والی سمیٹنے والی مشین کی بحالی ایک منظم عمل ہے ، جس میں صفائی ، معائنہ ، چکنا کرنے سے لے کر آپریشنل معیارات تک پورے عمل کے پیچیدہ انتظام کی ضرورت ہوتی ہے۔ صرف روزانہ کی کارروائیوں کی تفصیلات میں دیکھ بھال کو شامل کرنے سے ہی سامان کی زندگی کو مؤثر طریقے سے بڑھایا جاسکتا ہے ، ناکامی کی شرح کو کم کیا جاسکتا ہے ، اور مصنوعات کے معیار کی ضمانت دی جاسکتی ہے۔ کمپنیوں کو اپنے پروڈکشن مینجمنٹ سسٹم میں سازوسامان کی بحالی کو شامل کرنا چاہئے ، اور "بحالی کی بجائے بحالی" کے دبلی پتلی پیداواری مقصد کو صحیح معنوں میں حاصل کرنے کے لئے ادارہ جاتی رکاوٹوں اور تکنیکی تربیت دونوں کا فائدہ اٹھانا چاہئے۔
